В производстве ДПК изделий есть также нюансы с режимами переработки без которых зачастую крайне трудно получить профиль с правильной геометрией.
Из-за присутствия высокого количества целлюлозосодержащих наполнителей у расплава древесно-полимерного композита очень низкая теплопроводность. Это в свою очередь зачастую вынуждает использовать температурные режимы «с горы», т.е. на первых зонах самая высокая температура которая к фильере снижается, а на фильере рекомендуется установка температуры равной или близкой к температуре стеклования исходного полимера, это позволяет формировать профиль с хорошей геометрией и повышает перерабатываемость материала в цилиндре экструдера. Также это позволяет использовать систему дегазации экструдера в полной мере, т.к. при режимах «в гору» материал не успевает пластифицироваться и довольно большое количество материала засасывается в систему дегазации, а это в свою очередь приводит к быстрому заполнению отстойника дегазации композицией. Применение режимов «с горы» позволяет композиции достаточно прогреться чтобы начался процесс пластикации и материал в цилиндре в зоне дегазации находится в состоянии пластифицированного расплава в виде ленты. Т.к. древесно-полимерная композиция содержит очень большое количество древесины, она очень гигроскопична и сильно впитывает влагу из окружающего воздуха.
Повышенное содержание влаги в композиции приводит к вспениванию профиля, появлению вздутостей и пузырей которые очень сильно портят внешний вид изделия, также из-за вспенивания внутри стенок профиля образуются пустоты, которые в свою очередь сильно ухудшают физико-механические показатели изделия.
В связи с этим, древесная мука должна проходить сушку перед переработкой в специальных шнековых сушилках при температуре около 100 градусов, это обеспечивает просушку наполнителя до допустимых 2-3% влажности. При изготовлении композиции на основе ПВХ после приготовления в смесителе желательна переработка в ближайшее время для предотвращения впитывания влаги. При накоплении готовой композиции желательно использовать смесительные сушилки перед переработкой смеси в экструдере.
При использовании предварительной грануляции полученные гранулы желательно переработать в первые сутки после изготовления, т.к. за это время из-за своей гигроскопичности влажность гранул повышается до приемлемых значений. Но даже при коротком времени хранения готовых гранул все же желательно применение бункеров-сушилок.
При изготовлении террасной доски ДПК влажность исходного сырья не так сильно влияет процесс экструзии как при экструзии полнотелых профилей или профилей покрытых со-экструзионным слоем, т.к. зачастую газопроницаемость со-экструзионного слоя намного ниже самого композита газы скапливаются внутри профиля, а это приводит к сильному пучению профиля. В основной своей массе образующиеся газы состоят из водяного пара.
Из-за очень низкой теплопроводности древесно-полимерного композита, а также более толстых стенках по сравнению с профилями из других материалов скорость экструзии значительно меньше. Обычно, при использовании оснасток низкого ценового сегмента, она составляет примерно 0,25-0,5м/мин, при использовании качественных оснасток она может достигать 1-2м/мин.
Без хорошей пластикации расплава в цилиндре экструдера трудно получить изделие с нормальными физико-механическими показателями, у таких изделий, как правило, высокая влагопоглощаемость, а она как известно очень сильно влияет на долговечность изделия.
